SR SCHINDLER ist stolzer Lieferant der Wertschöpfungslinie für das neue Betonsteinwerk von Settline Sp. z o.o.. Dank voll integrierter Technologie kann Settline Sp. z o.o. seine Produkte nach der Herstellung auf der von der HESS GROUP gelieferten Maschine RH 2000-4 MVA auf der anschließenden Veredelungslinie weiterverarbeiten.

Die Settline Sp. z o.o. ist nun in der Lage, dank der hochmodernen Steinfertigungs-, Veredelungs- und Verpackungsanlagen auch die anspruchsvollsten Kundenwünsche zu erfüllen. Mit den neuen Anlagen stellt Settline sp. z o.o. unter anderem Pflastersteine, Betonplatten, Bordsteine und Treppenstufen auf der Maschine RH 2000-4 MVA der Hess-Gruppe her. Diese Produkte können auf der Wertschöpfungslinie von SR SCHINDLER weiterverarbeitet werden. Mit neuen Alterungs-, Strahl-, Curling-, Beschichtungs- und Kantenspaltanlagen ist Settline gut gerüstet, um die neuesten Qualitätsstandards der modernen Baustoffindustrie zu erfüllen.

Veredelungslinie Altern – Strahlen – Curlen – Beschichten

Der Paketierer 1 bringt Steinlagen entweder direkt vom Fertigungsbrett oder als abgestapelte Lage von der externen Eingabe auf diese Veredelungslinie. Nachdem der Paketierer 1 die Steinlage abgelegt hat, schiebt ein Lagenschieber diese in einem Endlosstrang in die SR-Alterungsanlage Mega 6000-C-DUO. Die Produkte durchlaufen diese Hochleistungsmaschine über das maschinenseitig vorhandene Förderband. Darüber sind zwei Maschinenbrücken mit Seitenständern zur Aufnahme von je einem Alterungsaggregat angeordnet. Die Maschine ist als schwere Stahlkonstruktion ausgeführt. Die beiden Bearbeitungssupporte sind pneumatisch vertikal verfahrbar und mit jeweils einem Hammerwerk mit oszillierender Seitenbewegung ausgestattet. Die Hammerwerke bestehen jeweils aus 105 federgelagerten Alterungshämmern, die auf jeweils sechs Schnellwechselträgerbalken montiert sind. Mittels zusätzlichen Folienabwickler kann eine Folie zwischen die Produkte und die Alterungshämmer eingelegt werden. Die während der Bearbeitung zwischen Produktlagen und Hämmern mitlaufende Folie verhindert Oberflächenbeschädigungen. Es werden dann nur die Kanten gebrochen.

Über einen knapp zwei Meter langen Staurollenkettenförderer und einen Lagenschieber mit Übergabetisch und pneumatischer Seitenklemmung werden die gealterten Produkte anschließend in Einzellagen in die Strahlanlage TYP SR-1250 weitertransportiert. In der mit einem quergerippten Gummitransportband ausgestatteten Strahlanlage werden die Produkte über zwei mit jeweils einem 18,5 kW starken, frequenzgeregelten Motor ausgestatteten Turbinen mit Stahl- oder Edelstahlkügelchen beschossen. Für das Strahlen von Bordsteinen ist eine dritte Turbine realisiert worden. Dieser Prozess raut die Steinoberflächen auf und bringt deren Körnung zum Vorschein. Mittels eines integrierten Hochdruckgebläses wird das auf der Oberfläche verbleibende Strahlmittel automatisch von den Produkten entfernt. Anschließend wird jenes durch eine Längsförderschnecke zum Becherwerk und von dort weiter in die Reinigungsanlage zugeführt. Nach Reinigung des Strahlmittels kann jenes einem neuen Strahlprozess zugeführt werden. Bei Stillstand des Transportbandes wird die Strahlmittelzufuhr zu den Turbinen automatisch unterbrochen, wodurch ein Überstrahlen der Produkte und somit die Produktion von Ausschussware verhindert wird.

Ein weiterer Lagenschieber mit Übergabetisch und pneumatischer Seitenklemmung befördert die gestrahlten Produkte erneut im Endlosstrang in die nachfolgende Curlinganlage CA-1200-4 inklusive Abblaseinrichtung am Auslauf zum Reinigen der Betonteile. SETTLINE SP. Z O.O. entschied sich für eine Curlingmaschine, bestehend aus zwei Tunnelsegmenten mit jeweils zwei Curlingstationen, die jeweils mit einem ca. 22 kW starken, frequenzgeregelten Motor ausgestattet sind. Die vier Curlingbürsten sind alle mit Carborundbesatz bestückt. Dabei sind die Härtegrade der Bürsten unterschiedlich, sodass durch unterschiedliche Bestückung der Stationen ein perfektes Ergebnis erzielt werden kann. Die Supporte sind elektromotorisch höhenverstellbar. Der Bürstenandruck wird durch die aktuelle Stromaufnahme des Bürstenantriebs automatisch geregelt. Auf diese Weise wird ein gleichmäßiger Andruck der Bürsten auf den Produkten erreicht und die Abnutzung der Bürsten ausgeglichen. Die Curlingstationen schräg zur Förderrichtung montiert. Ebenso laufen die Bürsten in wechselnder Drehrichtung, d.h. die Bürsten 1 und 3 laufen gegenläufig zu den Bürsten 2 und 4. Dadurch werden Strichspuren verhindert und eine ggf. unregelmäßige Oberflächenstruktur der Produkte vollständig bearbeitet. Gesteuert wird die Curlinganlage über eine Siemens SPS-S7-Steuerung. Die Bedienung erfolgt über ein 12“-Touchpanel. Die Staubabsaugung erfolgt über eine weitere Patronenfilteranlage. Nach der Curlinganlage werden die Produkte über einen Staukettenförderer weitertransportiert.

Über den nachfolgenden Doppellagenschieber mit Übergabetisch und pneumatischer Seitenklemmung werden die Produkte nun an die Beschichtungslinie weitergegeben. Durch die erste Beschichtungslinie „Primer“ werden die zu bearbeitenden Produkte mittels eines ca. 15,5 Meter langen Kratzbodenförderers lagenweise durch die einzelnen Stationen dieser Linie gefördert. Die Schiebebalken des Kratzbodenförderers arbeiten in beide Richtungen. Während die eine Lage geschoben und positioniert wird, taucht der Balken unter die Andockplatte ab, um bereits die neue Lage abzuholen.

Zunächst müssen die Produkte den mit sechs Heizkassetten mit jeweils sieben Infrarot-Lampen ausgestatteten Infrarot Vorheiztunnel durchlaufen, in welchem sie auf die richtige Temperatur aufgeheizt werden, um in der anschließenden Beschichtungsstation „Primer“ mit lösemittelfreien Lacken von oben besprüht werden zu können. Im nachfolgendem Infrarot Heiztunnel werden die von oben grundierten Produkten nun noch mithilfe von sechs Heizkassetten mit jeweils sieben Infrarot-Lampen getrocknet.

Der nachfolgende Lagenschieber mit Übergabetisch und pneumatischer Seitenklemmung transportiert die Produkte nun auf ein ca. neun Meter langes, im rechten Winkel angeordnetes Plattenband, von wo sie von einem weiteren Lagenschieber in identischer Ausführung auf die zweite Beschichtungslinie „Sealer“ transportiert werden. Diese verläuft parallel unterhalb der ersten Beschichtungslinie „Primer“, wobei die Förderrichtung nun in die entgegengesetzte Richtung läuft. Über einen ebenfalls ca. 15,5 Meter langen Kratzbodenförderer durchlaufen die Produkte nun zunächst die zweite, für lösemittelfreie Lacke ausgelegte Beschichtungsstation „Sealer“. Diese besteht – wie die Beschichtungsstation „Primer“ – aus einer verschleißarmen Druckluftmembranpumpe mit Pulsationsdämpfer, einer nicht tropfenden Niederdruck-Sprühleiste mit fünf Düseneinheiten mit allen notwendigen Ventilen, einer Durchflussmessung, einem Touchpanel mit Netzteil sowie einer Einhausung mit Anschluss für die kundenseitig bereitgestellte Absauganlage. Den Abschluss dieser Beschichtungslinie bildet ein weiterer, baugleicher Infrarot Heiztunnel, welcher die beschichteten Produkte von oben trocknet.

Veredelungslinie Spalten – Kantenbearbeitung

Der Paketierer 1 bringt Steinlagen entweder direkt vom Fertigungsbrett oder von der externen Eingabe auf den Schieberost der Spaltlinie. Hier schiebt ein Lagenschieber die Steinlage in die erste Spaltanlage SPLIT 1200, die Querspaltung. Der Lagenschieber ist mit einem Wegmesssystem ausgestattet, damit die zu spaltenden Steine exakt unter die Spaltmesser positioniert werden können. Ebenso verfügt er über pneumatisch vertikal verfahrbare Mitnehmer, welche während der Rückwärtsbewegung abgesenkt werden. Dadurch ist es möglich, bereits während des Einschiebens die nächste Steinlage auf den Förderer abzusetzen.

In der Spaltmaschine arbeiten das obere und untere Spaltmesser im Zangenprinzip. Das bedeutet, dass beide Messer bei vollem Kraftausgleich kontinuierlich zusammengezogen werden, bis die Spaltung erfolgt.

Die Haltevorrichtungen für das Ober- und Untermesser sind im inneren Doppelrahmen beweglich. Am Querträger des Innendoppelrahmens ist ebenfalls der Hauptspaltzylinder befestigt. Anwählbare hydraulische Seitenmesser unterstützen den Spaltvorgang bei hohen Produkten. Da das Produkt dadurch gleichzeitig an vier Seiten gespalten wird, steigt die Spaltqualität sichtbar. Die Aufnahme des Obermessers am Hauptzylinder ist beweglich gelagert. Dadurch kann sich das Obermesser an unregelmäßige Produkte anpassen. Im Anschluss wurde ein Dreifach-Lagenschieber mit Abfallklappe und Drehtisch eingeplant. Der erste Lagenschieber nimmt die quergespaltenen Produkte auf und befördert diese auf einen Drehtisch. Dieser dreht die Produkte um 90°, damit in der zweiten Spaltanlage die Längsspaltung erfolgen kann. Der zweite Lagenschieber übergibt die Produkte vom Drehtisch auf eine Zwischenposition. Der dritte Lagenschieber ist mit einem Wegmesssystem ausgestattet und führt die Produkte der zweiten Spaltanlage SPLIT 1200 zu.

Durch die realisierte Ausführung mit zwei nacheinander angeordneten Spaltmaschinen und dem dazwischen liegenden 90° Drehtisch werden Längs- und Querspaltung der Produkte in linearer und automatisierter Abfolge ermöglicht. Nach dem Längsspalten werden die Produkte mittels des folgenden Lagenschiebers weiter transportiert. Hier ist auch die zweite Abfallklappe installiert. Durch die Abfallklappen werden die Spaltreste einem unterflur installierten Förderbandsystem zugeführt. Die Produkte können dann entweder der Kantenbearbeitung zugeführt werden oder die Lagen werden mittels Paketierer 2 zur Verpackung 2 transportiert, wo sie auf Paletten gestapelt und verpackt werden.

Für die Kantenbearbeitung werden die Produkte reihenweise mithilfe eines pneumatischen Zwei-Seitengreifers und einer 90° Dreheinrichtung auf die Kantenbearbeitungsmaschine gesetzt. Die Bypass-Kantenbearbeitung besteht aus einem Brückensupport zur gleichzeitigen Bearbeitung von vier Längsseiten mit jeweils einer rotierenden, über einen frequenzgeregelten Motor angetriebenen Kette und einem Brückensupport zur gleichzeitigen Bearbeitung der vier Vertikalkanten durch jeweils eine mit einem frequenzgeregelten Motor ausgestatteten, rotierenden Kette. Die jeweilige Seiteneinstellung erfolgt über Handrad. Die Bearbeitung der Längsseiten erfolgt im Durchlaufbetrieb. Die Vertikalkanten werden abgeschlagen, wenn das Produkt auf einem Hubtisch stillsteht. In diese Maschine integriert sind der Aufgabe- sowie der Abgaberollenförderer. Die Patronenfilteranlage dient zur Absaugung des Staubes.

Ein nachgeschalteter zweiter Umsetzer mit pneumatischem Zwei-Seitengreifer und einer 90° Dreheinrichtung setzt die bearbeiteten Produkte auf einen Gurtförderer wieder lagenweise zusammen. Über diesen Gurtförderer und dem folgenden Paketierer 2 werden die Lagen der Verpackung 2 zugeführt.

Verpackung

Die Verpackung 1 wird durch den Paketierer 2 von der Trockenseite mit Steinlagen bedient. Hier werden unveredelte Produkte direkt auf Paletten gestapelt. Für das Verpackungskonzept an der Verpackung 1 hat sich SETTLINE SP. Z O.O. für einen Deckfolienaufleger sowie für eine horizontale und vertikale Umreifungsmaschine entschieden. Für z. B. Bordsteine ist ein zusätzlicher, automatischer Leistenaufleger an der Trockenseite installiert worden. Durch das großzügige Speichervolumen des Magazins müssen die Leisten nur selten nachgefüllt werden.

Der Paketierer 2 bedient mit dem zweiten Verfahrwagen die Verpackung 2. Die Steinlagen kommen hier entweder von der Spaltlinie oder von der Veredelungslinie Altern-Strahlen-Curlen-Beschichten. Um zwischen die Steinlagen oder zwischen Steinlage und Palette automatisch eine Zwischenlage zum Schutz vor Gerbsäure und Oberflächenbeschädigungen einzulegen, bzw. eine Deckfolie zum Schutz vor Witterungseinflüssen aufzulegen, wurde an der Stapelposition ein kombinierter Zwischenlagenspender installiert. Die Zwischenlage kann ein Netz, eine Folie oder Ähnliches sein. Des Weiteren wurden an der Verpackung 2 auch eine horizontale und eine vertikale Umreifungsmaschine installiert.

Bei beiden Verpackungslinien sind noch Reserven für mögliche zukünftige Verpackungsmaschinen vorgesehen. Durch die realisierten Segmentantriebe können Anlagen problemlos nachgerüstet werden.

SETTLINE SP. Z O.O. verwendet drei verschiedene Palettentypen. Diese werden durch Gabelstapler außerhalb der Halle in Leerpalettenmagazine eingesetzt. Ein Leerpalettenumsetzer nimmt je nach Anforderung den gewünschten Leerpalettentyp und setzt diesen auf die Fördertechnik. Die Leerpalette wird dann in der Halle unterflur den Verpackungen 1 und 2 zugeführt.

Steuerung

Die Steuerung der gesamten Veredelungs- und Verpackungsanlagen erfolgt über mehrere SIEMENS SPS S7-1500 Steuerungen mit dezentralen Bedienpanels mit Visualisierung.

Um die Steuerung der gesamten Pflasterveredelung zu erleichtern, entschied sich SETTLINE SP. Z O.O. für ein B&B Betriebs- und Überwachungssystem für die komplette Veredelung und Verpackung, welches aus einem PC, einem 22“-Bildschirm und zwei mobilen 10,4“-Tablet-PCs mit Visualisierung besteht. Über eine Rezeptverwaltung können alle vorgenommenen Einstellungen für ein jeweiliges Produkt abgespeichert werden. Auf diese Weise kann die gesamte Linie sehr leicht an den jeweiligen Produkttyp angepasst werden.

„Mit Hilfe dieser neuen Veredelungs- und Verpackungsanlagen gelingt es uns, selbst hohe Kundenanforderungen zu realisieren. Wir bedanken uns bei SR SCHINDLER für die gute Zusammenarbeit und sehen uns durch die Installation der neuen Anlagen für die zukünftigen Produktanforderungen gut gerüstet“ – teilte der Verkaufsleiter mit. Mit diesem modernen Konzept und den installierten Veredelungsmaschinen ist SETTLINE SP. Z O.O. für alle Kundenanfragen bestens aufgestellt. Sollten sich dennoch weitere Veredelungswünsche ergeben, ist bereits heute ein Platz für eine entsprechende Erweiterung vorgesehen.